Роберт, можно конечно же, но общая точность определяется точностью такого по сути ручного перемещения и калибровки после него. На одном из первых LPKF станочков для меня самой трудной операцией было переворачивание обрабатываемой платыСообщение от UN7RX
Роберт, так можно делать для простых деталей если Вы используете CNC станок в режиме ручного управления, т.е. как обычный фрезерный станочек. Однако представьте себе Вы сделали таким образом переднюю панель, потом вам нужно сделать гравированные надписи. Если сдвинули заготовку совместить надписи и отверстия под которыми они должны стоять очень трудно. Ценность станка с ЧПУ в том, что все операции выполняются за одну установку. Т.е. Вы готовите необходимый файл, крепите заготовку и запускаете программу. Программа сама останавливает машину и требует чтобы Вы заменили допустим фрезу на гравёр и т.д.
На машине CNC3018 можно к примеру сделать переднюю панель для трансивера типа Элекрафт К2 70х200мм , но часто хочется сделать заодно и крышки корпуса а они уже размером 200х200мм т.е. ничего не получится.
Потом удобнее всего делать корпуса не из отдельных элементов, а типа из 2х П-образных половинок т.е. раскроить материал, нарезать отверстия для резб, сделать надрезы в местах последующего сгиба и потом загнуть половинки корпуса. Прикиньте сами какой максимальный размер коробки-корпуса получится на рабочем поле машины 300х180мм
Мужики, ну про "намного больше возни" можно говорить при хотя бы мелкосерийном выпуске. При единичных работах, о чем говорить? Про точность - да, согласен, при изготовлении огромной двусторонней ПП приходится учитывать этот фактор для совмещения отверстий при монтаже 1.27 и менее, но при изготовлении передней панели то? Просто нужно делать не единый рисунок, а потом пытаться совмещать его, а разбивать на серию с нулевыми координатами, которые потом отметить на участках панели.
максимальное рабочее поле получится 300хбесконечность. Ведь по длине вы можете протягивать полосу металла как угодно, там же вроде нет стенок ограничивающих длину вперед-назад?
Я сразу конечно уточню, у меня нет этого станка, но судя по массе видео и хелпов, никаких препятствий для "поквадратной" обработки не видно. Спорить не стану, пока сам не попробую, конечно все это предположения, но тем у кого есть такой станок этот момент проще оценить.
Стенок там нет Роберт, но Вы допускаете чисто "механическую ошибку". Лист металла нужно как то крепить, способов крепления не так уж и много. С этой машиной, как я понял рекомендуют использовать уголки прижимы. Они крепятся к гайкам расположенным в пазах. Чтобы равномерно зажать лист металла 300х?? даже 4х уголков будет мало, да и они сами потребуют места 30-40мм на каждую сторону. В любом случае при таком способе крепления в середине заготовки образуется "бугор" и фреза просто обломится на нём. Потом в этой машине ведь двигается сам столик. Значит он должен таскать всю "ленту металла" за собой, но ведь концы этой ленты будут провисать и мешаться. Другой способ крепления двух сторонним скотчем. После обработки участка панели её придётся отрывать, при этом часть пропилов деформируется совместить участки будет практически невозможно, насчёт провиса металла за пределами столика всё то же самое как и в первом варианте. Кроме того не забывайте что сам столик состоит из куска стандартного профиля 15х120х300 мм т.е. площадь на которой можно закрепить заготовку ограничена размерами этого профиля 120х300мм Третий способ вакуумный столик, его даже и не стоит рассматривать поскольку на подвижный стол его обычно не ставят.
Тут на фотографии 2 половинки кожуха трансивера. Я их сделал на машине CNC6040 т.е. с рабочем полем 400х600мм. Даже на такой машине сделать целиком кожух из одной заготовки не получается. Хотя если посмотрите на фото размеры его 90х270х270. Теоретически его можно б было сделать даже на машине CNC3018. Есть ещё один нюанс.., при фрезеровке листового алюминия даже на вышеуказанной CNC6040 приходится устанавливать глубину реза 0,1-0,15мм Толщина листа 1,5мм получается фреза прорежет этот материал за 10-15 ходов. Это очень много, даже при работе по программе на эти 2 половинки корпуса ушло около 3часов. Сделать всё на ручном управлении, учитывая что ещё сделаны вентиляционные пазы, просто нереально.
df9fxk,
Почистите свой ящик для личных сообщений. Он переполнен и не принимает почту.
саш,
Уже
to All
Тут очень неплохое видио с примером как можно довольно просто сделать CNC машину, имея только комплект шпинделей и направляющих. Все остальные детали выполнены из многослойной фанеры толщиной 20-25мм. Правда машина у товарища получилась довольно крупной , размер рабочего поля 1000х1200... При желании размеры можно уменьшить под другие направляющие стабильность только улучшится: https://www.youtube.com/watch?v=bOkm3HRQePY
Последний раз редактировалось R3LDA; 29.09.2019 в 08:50.
Подскажите, а как себя ведёт фанера в такой конструкции? Дерево- живой материал. Дышит, напитывается влагой и т.д . Очень интересное решение вопроса. Купить направляющие не проблема, можно сделать станок под свои хотелки.
Защитить фанеру от влаги не проблема. А вот вибрации фанера должна поглощать намного лучше, чем металл. Жесткости же у фанеры 20мм более чем достаточно, если фанера качественная, а стыки не просто стянуты финтами, но и проклеены.
Всё верно тем более при желании и наличии средств позже можно машину модернизировать и перевести частично или полностью на металл. Первая машина, которую делал самостоятельно и была на 80% выполнена из пропитаной многослойной фанеры. Потом последовательно перевёл её в металл, тут фотография одного из промежуточных вариантов. Сама "деревянная" станина которая справа, до сих пор стоит где то в подвале: http://www.cqham.ru/foto/showphoto.p...-3398&cat=1018 а окончательный вид этой машины показывал в посту ном. 506 несколькими страницами выше. В сети есть так называемый "станок моделиста" с названием "Граф" сделан полностью из 10мм фанеры, тут можно посмотреть информацию и даже скачать все чертежи, включая файлы в автокаде.: http://homecnc.ru/plans/9-cnc-chpu-stanok-graf
Станок сделали уже достаточно давно и в качестве шпинделей применили обычные резьбовые шпильки с метрической резьбой. Из за этого он работал достаточно медленно, там на сайте есть и видио его работы. Сегодня приобрести качественные ШВП, направляющие и остальную мелочёвку не составляет особого труда. Скорость обработки будет выше в разы..
Tут есть ещё одно видио строительства высококачественного станка из деревянных деталей. Немец достаточно хорошо всё показывает по шагам, можно понять даже не зная
немецкого языка.., сама инструкция начинается на 4мин 10 сек, всё что раньше можно пропустить?
Последний раз редактировалось R3LDA; 29.09.2019 в 14:12.
Складно у него все получается. Только нужен другой станок, что бы вырезать все детали для этого деревянного.
Эту тему просматривают: 1 (пользователей: 0 , гостей: 1)
Ваши права
